In das Ruderblatt meiner Bavaria war Wasser reingedrungen. In diesem Beitrag beschreibe ich, wie ich das Ruderblatt saniert habe. Im Ergebnis ist es besser als neu.
In Heimarbeit wurde für den Austritt der Welle aus dem Ruderblatt ein V4A-Ring in 1.4571 gedreht, welcher einen sauberen Ruderabschluss bildet und die Kräfte an dieser Stelle großflächiger in das Laminat einleiten kann. Der Ring bekam den größtmöglichen Durchmesser, nämlich die Dicke des Ruderblatts. Zwischen Ring und Welle soll ein elastisches Epoxy die Verbindung sichern.
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Das Ruderblatt wurde mit Wasser gründlich gereinigt und dann in der Sonne getrocknet.
Die Querstäbe wurden jeweils mit einer Punktschweißung unter Schutzgas (WIG) an der Ruderwelle fixiert, so dass sie zukünftig nicht mehr verrücken können.
Das Laminat wurde unterhalb der Querstäbe angeschliffen und danach mit Epoxy, welches zuvor mit Glasfaserfüllstoff eingedickt wurde, eingeklebt.
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Nach und nach werden so alle Stäbe und die Ruderwelle mit 360g-Matten in mehreren Lagen laminiert.
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| Alle Klebearbeiten erfolgen mit Epoxy System West. |
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| Die Welle wurde vor dem Laminieren beidseitig mit Glasfaser-Epoxy unterfüttert. |
Der Wellenaustritt wird mit Epoxy und Glasfaserfüller verstärkt. |
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| Die Oberschale wird innen komplett mit einer Lage Glasfaser 360 g laminiert und verstärkt. |
Nach einiger Recherche und Beratung fiel für das Ausschäumen des Hohlraumes die Wahl auf einen PUR-Hartschaum der Fa. R&G. Dieser Schaum kann auch problemlos im Fluggepäck mitgenommen werden. Da dessen Aushärtverhalten unklar war, wurden zunächst kleine Mengen angemischt und rund um die Ruderwelle dünn verteilt, so dass dort sicher überall Schaummasse hinkommt.
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| Test des PUR-Hartschaumes |
Jetzt wurden beide Ruderblattteile rundum an den Kanten angeschliffen. Die Ränder der beiden Blätter wurden ringsum mit Glasfaser-Epoxy-Gemisch verstärkt und verbreitert, dann schön plan geschliffen, bis die beiden Schalen sauber aufeinander passten.
Jetzt folgte das Zusammenkleben der Schalen. Die Ränder wurden mit angedicktem Glasfaser-Epoxy-Gemisch eingestrichen. Auch die Oberseite der Ruderwelle bekommt eine dicke Raupe. Für diese Arbeit muss man die Zeit im Auge behalten, denn das Epoxy härtet je nach Außentemperatur schnell aus.
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| Vorbereiten der Verklebung der Ruderblattteile |
Das Oberteil wurde nun auf das Unterteil gespannt und mit Spanngurten und unterlegten Holzkeilen zusammengespannt. Holzkeile und Bretter findet man zu genüge im Werftgelände. Die Spanngurte wurden im Baumarkt besorgt.
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| Die Ruderblätter werden während des Aushärtens durch Spanngurte fixiert. |
Wichtig ist jetzt, mittels Holzkeilen das Ruderblatt so zu verspannen, dass es nicht mit Verzug aushärtet, d.h. die achterliche Ruderkante sollte in einer Ebene verlaufen. Mit Holzkeilen kann man lokal korrigieren, bis das einigermaßen passt. Diese Aktion sollte im Trockenversuch vorbereitet und ohne Klebermasse getestet werden, um sicher zu sein, dass es klappen kann!
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| Verspanntes Ruder, der Bereich um den Wellenaustritt bleibt noch frei. |
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| Fertig verklebte Ruderschalen nach dem Auspacken. |
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Die Kanten werden ringsum etwa 8 cm breit mit mehreren 100g-Matten geschäftet zusammen laminiert. Die letzte Lage wird mit einer Abreißmatte versehen. Die Abreißmatte kann nach erfolgter Aushärtung abgerissen werden und hinterlässt eine saubere aber noch rauhe Oberfläche.
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Der V4A-Ring für den Ruderwellenaustritt wird noch nicht verklebt. Er bekommt später ein weichelastisches Epoxy. Eine Öffnung daneben dient zum Einfüllen des PUR-Schaumes in den verbleibenden Hohlraum.
Der Plan ist, den flüssigen Schaum durch die Öffnung mit einer Rohrsonde am senkrecht stehenden Ruder schrittweise von unten beginnend nach oben auszufüllen.
Fortsetzung des Berichts (Teil 2) erfolgt Ende Feb. 2015.
Bisheriger Zeitaufwand: etwa 10 Tage Arbeit, viel Zeit davon ging mit Recherche und Entscheidungsfindung verloren. Zwischen einzelnen Schritten muss man immer wieder warten, bis das Epoxy hart geworden ist. Das dauert eben.
Bisherige Kosten für das Aufbaumaterial: etwa 300 €.
Ein neues Ruder würde 4500 € + MWST + Transport + ev. Zoll in die Türkei kosten und man hätte den alten Mist wieder.
Insofern besteht Hoffnung, dass das sanierte Ruder wie im Titel beschrieben besser wird, als es je war.
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